Не смотря на всю свои крепость и прочность, деревянные детали можно легко и просто согнуть, если вдруг в процессе строительства потребуется какая-то особенная, и оригинальная детали овальной или круглой формы. Дерево при правильной обработке легко поддается изменению своей формы, и провести данную процедуру можно своими собственными силами, не прибегая к помощи профессионалов.
Различают два основных способа согнуть дерево до нужной формы, и один из них холодных, другой горячий. Как видно из названия, способы различаются лишь использование горячих температур, по эффективности оба эти способа совершено одинаковые, просто горячий способ фиксации дерева проходит гораздо быстрее. Для каждого способа потребуется клей, пва или обойный, смотря, что будет под рукой, ничего специально покупать не нужно. И с помощью металлических деталей можно создать своеобразный пресс или каркас, который будет удерживать дерево в нужной форме.
Для того чтобы согнуть брус необходимо смазать его клеем, сильно и тщательно, не боясь, что дерево от этого станет влажным. На самом деле, под воздействием клеевого раствора вся лишняя влага уйдет из дерева, и оно станет еще более прочным и крепким, что крайне важно. После того, как брус был смазан клеем, его нужно закрепить с помощью инструментов в нужной форме, и в случае холодного процесса работы просто оставить сушиться закрепленным. Если вы выбираете горячий, то брус стоит накрыть обычной пленкой, чтобы он быстрее высушился, и испарилась вся влага.
Какой бы способ не был выбран, оба они эффективные и действуют одинаково. Брус полностью фиксируется в своей новой форме, и больше не вернется в старую. Гнуть мокрый брус от клея можно максимально, не боясь, что он сломается. И в результате вы получите оригинальный и красивый предмет интерьера или деталь для создания еще более привлекательного интерьера дома или его фасада. Согнутый клеем брус даже не нужно будет ничем обрабатывать для долговечности, что крайне удобно.
Инструкция
Для изготовления криволинейных деталей из древесины применяют два основных способа: выпиливание по шаблону и гнутьё предварительно распаренной древесины с помощью шаблона на специальном станке. Первый способ ведет к разрезанию волокон и снижению прочности деталей. Гнутьё же обеспечивает высокий процент полезного выхода деталей и значительную прочность. Гнутые детали можно отделывать с высоким качеством и подвергать различной механической обработке (профилировать, формировать шипы, проушины и т.д.).
Способность деревянной доски к гнутью определяется пластичностью древесины и зависит от породы дерева. Бук, береза, дуб, сосна и ель обладают наибольшей пластичностью. Но можно управлять пластическими свойствами заготовки, осуществляя ее гидротермическую обработку.
При температуре 100оС и влажности 30% часть веществ, входящих в состав клеток материала, переходит в состояние геля, при этом стенки клеток и волокна древесины становятся эластичными и мягкими. Такая древесина легко гнется. После высушивания согнутая доска сохраняет приданную ей форму, поскольку коллоидные вещества затвердевают.
Обработка заготовки заключается в проваривании ее в горячей воде либо пропаривании насыщенным паром низкого давления. Пропаривание более распространено, поскольку при такой обработке древесина прогревается равномернее, не происходит чрезмерного увлажнения древесины.
Когда обработанная таким образом доска изгибается на лекале или в специальном зажимном устройстве, в материале возникают внутренние напряжения. Древесина растягивается на выпуклой стороне и сжимается на вогнутой. В срединном нейтральном слое напряжения равны нулю.
Наружный слой под действием растягивающих напряжений получит удлинение, а внутренний станет короче. Величина деформации зависит от толщины доки и радиуса изгиба.
Чтобы ограничить удлинение волокон древесины и предотвратить их возможный разрыв, с выпуклой стороны гнутой детали накладывают специальную шину из стали толщиной до 2,5 мм. Заготовку изгибают вместе с шиной. При этом нейтральная линия выходит в сторону растянутых волокон за пределы доски, и изгиб происходит только за счет сжатия.
Изготовляя самые разнообразные столярные изделия, мастеру нередко приходится использовать криволинейные детали. Не всегда получить требуемую форму можно выпиливанием, поскольку здесь имеет значение обеспечение прочности материала и его экономия. В подобных случаях приходится сгибать древесину под различными углами.
Вам понадобится
Инструкция
Используйте для изгибания распаривание или термическую обработку. Если выдержать древесину в течение нескольких часов под действием высокой температуры и влаги, можно добиться изменения пластичности материала и согнуть заготовку под требуемым углом.
Тщательно отберите , которые вы впоследствии будете подвергать изгибанию. Используйте для такой обработки доски, распиленные вдоль . Избегайте дефектные и свилеватые доски, а также те заготовки, которые имеют сучки. Если использовать материалы с поврежденными волокнами, то заготовка может треснуть в месте нахождения дефекта.
Если исходная заготовка выполнена из свежесрубленного материала, разогрейте ее над открытым огнем или в закрытой печи. При этом не допускайте пересушивания древесины и ее обугливания. Для этого достаточно периодически обильно смачивать древесину
*информация размещена в ознакомительных целях, чтобы поблагодарить нас, поделитесь ссылкой на страницу с друзьями. Вы можете прислать интересный нашим читателям материал. Мы будем рады ответить на все ваши вопросы и предложения, а также услышать критику и пожелания по адресу [email protected]Одним из способов обработки заготовок столярных изделий является гнутье. Обработанные горячим паром деревянные заготовки способны изгибаться и после высыхания сохранять полученную форму.
Такой технологический процесс не представляет особых сложностей, но некоторые особенности того, как гнуть древесину, следует учитывать. Также вас могут заинтересовать лестницы из сосны , заказать которые вы сможете на сайте http://mirdereva.ru/.
Волокна древесины скреплены особым веществом — лигнином, который под воздействием высокой температуры размягчается, а после остывания опять скрепляет волокна. На этом и основан процесс гнутья заготовок. Следует учитывать, что древесина разных пород поддается гнутью по-своему. Для гнутых изделий лучше всего использовать дуб, бук, березу, тис, вишню, вяз. А вот сосну, ель, кедр, ольху не следует применять для этих целей.
Работа над гнутыми деталями начинается с выбора материала. Заготовки должны быть прямослойными, не допускается использование древесины с искривленными волокнами. Подготовленный материал сушат в естественных условиях, под навесами, до влажности не более 20%. А вот древесину, высушенную искусственно, использовать для гнутья не следует, так как она хуже поддается такой обработке.
Для нагревания заготовок перед гнутьем лучше всего использовать паровую камеру. Такую камеру несложно изготовить в домашних условиях, применив пластиковую трубу подходящих размеров и обычный чайник. Детали помещают в трубу, а пар подают от чайника. Время выдержки в камере зависит от размеров детали и определяется опытным путем. При этом можно ориентироваться на то, что на 1 см толщины заготовки необходимо 30-40 минут пропаривания древесины.
В места изгиба на деталях, если это позволяет конструкция изделия, можно слегка уменьшить толщину материала, снять фаски. Это облегчит процесс гнутья. Тонкие заготовки, при отсутствии паровой камеры, можно нагревать над электро- или газовой плитой.
Перед началом того, как гнуть древесину, необходимо подготовить форму, на которой будет закрепляться деталь, и зажимы для фиксации.
Поэтому важно предусмотреть такую конструкцию форм и зажимов, которая позволяла бы быстро фиксировать заготовку в нужном положении. Если формы изготовлены из древесины, то их не следует покрывать какими-то защитными составами, красить, лакировать. Во-первых, они портятся от нагревания, а во-вторых, будут мешать высыханию заготовок.
Короткие заготовки изгибают на оправках большего радиуса, а потом уже крепят в форме. Такой предварительный изгиб уменьшает вероятность того, что деталь сломается при формировании изгиба. Выдерживать детали в форме нужно до полного высыхания, чтобы они не разогнулись обратно. Обычно на это требуется от 6 до 9 дней, и определяется опытным путем.
После освобождения заготовки от зажимов ее необходимо отложить на сутки, и только потом приступать к обработке и отделке.
Это нужно для того, чтобы снять остаточные разгибающие напряжения. Советы несложные, но они позволят без проблем освоить процесс, как гнуть древесину.
Зачастую, при изготовлении конструктивных элементов из древесины необходимо получить криволинейные детали, и не всегда можно выполнить подобный элемент простым выпиливанием или фрезерованием. Для этой цели используется гнутье древесины . Такая технология позволяет экономнее расходовать древесину, чем технология ее механической обработки, что особенно актуально для районов с дефицитом лесоматериалов.
Собственно, гнутье древесины – старинный способ получения криволинейных заготовок, основанный на свойстве древесины менять форму под действием влаги, температуры и внешней нагрузки, а также ее способности сохранять обретенную форму и после снятия нагрузок. Внешние нагрузки в данном случае – это изгибающие силы в сочетании с пластичностью древесины, позволяющие гнуть деревянные заготовки.
Теоретически сущность этих процессов состоит в возникновении в материале нормальных (перпендикулярно направленных по отношению к поперечному сечению) напряжений, растягивающих материал по выпуклой и сжимающих его по вогнутой сторонам.
Этот процесс связан со сдвигом слоев материала вдоль волокон. Поэтому спил должен проходить как раз вдоль волокон, а сучки недопустимы.
Величины возникающих напряжений зависят от толщины бруска, причем они значительно различаются на участках растяжения и сжатия: допустимое растяжение древесины не превышает 1-2 %, а вот предел сжатия достигает 15-20 %. Вот почему при свободном изгибе детали из древесины разрушаются вследствие разрыва внешних слоев, на которые действуют силы растяжения.
Во избежание таких разрывов следует воспользоваться провариванием или пропариванием древесины – гнутье древесины в этом случае произойдет без ее разрушения. Метод пропаривания предпочтительнее, поскольку в этом случае волокна древесины пропитываются влагой более равномерно, однако в кустарных условиях этот метод технически не всегда возможен. Поэтому вместо него лучше использовать проваривание, особенно, если необходимо согнуть небольшой участок детали.
Проварку следует производить в воде, нагретой до 90-95 оС, доводить воду до кипения не следует.
Длительность проварки определяется видом древесины, ее исходной влажностью и толщиной бруска. Например, брусок толщиной 40 мм из бука с первоначальной влажностью 15 % необходимо проваривать 1 час 30 минут. Затем деталь необходимо закрепить в струбцине шаблона и, понемногу повышая нагрузку, придать ей требуемую форму.
Древесина лиственных пород (береза, бук, ясень, граб, клен, липа и др.) является наиболее пластичной, поэтому чаще используются для получения гнутых древесных заготовок.
Для получения гнутых клееных деталей чаще применяют березовый шпон – древесные волокна хвойных пород менее пластичны, поэтому они реже используются.
Как согнуть фанеру , чтобы получить заготовку с малым радиусом кривизны из клееной фанеры? В этом случае ее можно также подвергнуть провариванию или пропариванию.
Однако тут необходимо учитывать тип клея, применявшегося для склеивания слоев фанеры. При склеивании водоупорными клеями вполне можно применять проваривание, если при склеивании использовались белковые клеи, то возможно только пропаривание, к тому же исключительно с той стороны, где фанера будет подвергаться растяжению.
Чтобы согнуть толстую фанеру (свыше 5 мм толщиной), необходимо применять дополнительные приемы в виде пропилов по внутренней стороне, если конструкция детали это позволяет.
Также криволинейные детали можно получить, совмещая гнутье с одновременным склеиванием. Такие детали не требуют дополнительной сушки, поскольку стабилизация формы происходит во время склеивания. Толщина склеиваемых слоев может быть от 3 до 12 мм. В толстых слоях делаются дополнительные пропилы, в которые вставляют смазанные клеем полоски шпона. Толщина полоски должна быть на 0,1 мм меньше ширины пропила.
Пласты тщательно смазывают клеем, закладывают в шаблон и запрессовывают. Гнутоклееные узлы производят из шпона, из пластин лиственных и хвойных пород, из фанеры. В гнутоклееных элементах из шпона направление волокон в слоях шпона может быть как взаимно перпендикулярным, так и одинаковым.
При изготовлении гнутопрофильных узлов с продольными пропилами необходимо учитывать зависимость толщины изгибаемых элементов от породы древесины и толщины изгибаемой детали.
С увеличением радиуса изгиба плиты расстояние между пропилами сокращается, как это видно на рисунке сверху. То есть ширина пропила напрямую зависит от радиуса изгиба плиты и количества пропилов.
Теперь рассмотрим теоретические аспекты гнутья
Криволиненйные детали из цельной древесины можно изготавливать двумя принципиальными способами:
выпиливанием криволинейных заготовок и приданием прямолинейному бруску изогнутой формы путем загибания его на шаблоне.Оба способа применяются на практике и имеют свои преимущества и недостатки.
Выпиливание криволинейных заготовок отличается простотой технологии и не требует специального оборудования. Однако, при выпиливании неизбежно перерезают волокна древесины, и это настолько ослабляет прочность, что детали большой кривизны и замкнутого контура, приходится составлять из нескольких элементов склеиванием. На криволинейных поверхностях получаются полуторцовые и торцовые поверхности срезов и в связи с этим ухудшаются условия обработки на фрезерных станках и отделки.
Кроме того, при раскрое получается большое количество большое количество отходов. Изготовление криволинейных деталей методом гнутья требует по сравнению с выпиливанием более сложного технологического процесса и оборудования. Однако, при гнутье полностью сохраняется и даже в некоторых случаях повышается прочность деталей; на их гранях не создаются торцовые поверхности, а режимы последующей обработки гнутых деталей не отличаются от режимов обработки прямолинейнэх деталей.
Изгиб элемента
а — характер деформации заготовки при изгибе;
6 — гнутье заготовки с шиной по шаблону:
1 — шаблон; 2 — насечки; 3 — прессующий ролик; 4 — шина
При изгибе заготовки в пределах упругих деформаций возникают нормальные к поперечному сечению напряжения: растягивающие на выпуклой и сжимающие на вогнутой стороне. Между зонами растяжения и сжатия находится нейтральный слой, нормальные напряжения в котором невелики. Поскольку величина нормальных напряжений изменяется по сечению, возникают скалывающие напряжения, стремящиеся как бы сдвинуть одни слои детали относительно других.
Так как этот сдвиг невозможен, изгиб сопровождается растяжением материала на выпуклой стороне детали и сжатием — на вогнутой.
Величина возникающих деформаций растяжения и сжатия зависит от толщины бруска и радиуса изгиба. Допустим, что брусок прямоугольного сечения изогнут по дуге окружности и что деформации в бруске прямо пропорциональны напряжениям, а нейтральный слой находится в середине бруска.
Обозначим толщину бруска H , начальную длину его через Lо , радиус изгиба по нейтральной линии через R (рис. 60, а). Длина бруска по нейтральной линии при изгибе будет оставаться неизменной и равна Lо = p R ( j /180) , (84) где p — число пи (3, 14…), j
— угол загиба в градусах.
Наружный растянутый слой получит удлинение D L (дельта L) . Общая длина растянутой части бруска определится из выражения Lo + D L = p (R + H/2) j /180 (85)
Вычитая из этого уравнения предыдущее, получим абсолютное удлинение
D L = p (H/2)( j /180).
(86)
Относительное удлинение Ер будет равно D L/Lo = H/2R , т.е. относительное удлинение при изгибе D Ll/Lо зависит от отношения толщины бруска к радиусу изгиба; оно тем больше, чем толще брусок H и чем меньше радиус изгиба R . Подобное отношение для величины относительного сжатия при изгибе можно получить аналогичным путем.
Предположим, что вокруг шаблона R» изогнут брусок с начальной длиной Lo и при этом достигнуты максимальные деформации сжатия и растяжения. Обозначив через Е сж величину допустимой деформации сжатия древесины вдоль волокон, а через Е раст величину допустимой деформации растяжения вдоль волокон, можем написать соотношение для растянутой стороны
L = Lo(1 + Ераст)= p (R» + H) j /180 (87)
Отсюда R» + H = / p ( j /180) .
Для сжатой (вогнутой) стороны будет L
2 = Lo (1 — Ecж) =
p R» (j
/180)
или R» = / p ( j /180 ).
(88)
Вычитая из первого выражения второе, получим
H = }
Первым делом необходимо распарить деревянный брусок. Сделать это можно несколькими способами. Иногда строители ограничиваются распаркой в горячей воде, но лучше всего соорудить специальный ящик, в который необходимо пустить потоки горячего и влажного воздуха. Делается это очень просто. В любую кастрюлю или чайник наливается вода и доводиться до кипения. Затем в любое отверстие этой ёмкости вставляется резиновая трубка, а другой её конец вставляется в заранее выпиленное отверстие в ящике. Таким образом влажный и горячий воздух будет поступать в ящик. Как правило, для полноценного эффекта достаточно 1 часа пропарки. Старайтесь не перепарить ваш брусок, т.к. это тоже к хорошему не приведёт.
Теперь можно начинать сам процесс сгибания. Для этого используют специальные шаблоны, по которым и нужно осуществлять сгиб, т.
е. одной частью брусок прислоняется к деревянному шаблону и при помощи сильного надавливания получает такую же форму. Важно, чтобы одна сторона изгибаемого бруска была крепко закреплена. Вероятность появления трещин крайне мала, но всё-таки лучше сгибать брусок аккуратно, без сильных и резких надавливаний.
После изгиба брусок нужно оставить в покое и дать ему высохнуть. При высыхании свою форму он менять не будет, поэтому его можно просто положить на сухое и с попаданием солнечных лучей место. После высыхания его можно будет покрыть лаком или краской.
Пласты тщательно смазывают клеем, закладывают в шаблон и запрессовывают. Гнутоклееные узлы производят из шпона, из пластин лиственных и хвойных пород, из фанеры. В гнутоклееных элементах из шпона направление волокон в слоях шпона может быть как взаимно перпендикулярным, так и одинаковым.
При изготовлении гнутопрофильных узлов с продольными пропилами необходимо учитывать зависимость толщины изгибаемых элементов от породы древесины и толщины изгибаемой детали.
С увеличением радиуса изгиба плиты расстояние между пропилами сокращается, как это видно на рисунке сверху. То есть ширина пропила напрямую зависит от радиуса изгиба плиты и количества пропилов.
Теперь рассмотрим теоретические аспекты гнутья
Криволиненйные детали из цельной древесины можно изготавливать двумя принципиальными способами:
выпиливанием криволинейных заготовок и приданием прямолинейному бруску изогнутой формы путем загибания его на шаблоне.Оба способа применяются на практике и имеют свои преимущества и недостатки.
Выпиливание криволинейных заготовок отличается простотой технологии и не требует специального оборудования. Однако, при выпиливании неизбежно перерезают волокна древесины, и это настолько ослабляет прочность, что детали большой кривизны и замкнутого контура, приходится составлять из нескольких элементов склеиванием. На криволинейных поверхностях получаются полуторцовые и торцовые поверхности срезов и в связи с этим ухудшаются условия обработки на фрезерных станках и отделки.
Кроме того, при раскрое получается большое количество большое количество отходов. Изготовление криволинейных деталей методом гнутья требует по сравнению с выпиливанием более сложного технологического процесса и оборудования. Однако, при гнутье полностью сохраняется и даже в некоторых случаях повышается прочность деталей; на их гранях не создаются торцовые поверхности, а режимы последующей обработки гнутых деталей не отличаются от режимов обработки прямолинейнэх деталей.
Изгиб элемента
а — характер деформации заготовки при изгибе;
6 — гнутье заготовки с шиной по шаблону:
1 — шаблон; 2 — насечки; 3 — прессующий ролик; 4 — шина
При изгибе заготовки в пределах упругих деформаций возникают нормальные к поперечному сечению напряжения: растягивающие на выпуклой и сжимающие на вогнутой стороне. Между зонами растяжения и сжатия находится нейтральный слой, нормальные напряжения в котором невелики. Поскольку величина нормальных напряжений изменяется по сечению, возникают скалывающие напряжения, стремящиеся как бы сдвинуть одни слои детали относительно других.
Так как этот сдвиг невозможен, изгиб сопровождается растяжением материала на выпуклой стороне детали и сжатием — на вогнутой.
Величина возникающих деформаций растяжения и сжатия зависит от толщины бруска и радиуса изгиба. Допустим, что брусок прямоугольного сечения изогнут по дуге окружности и что деформации в бруске прямо пропорциональны напряжениям, а нейтральный слой находится в середине бруска.
Обозначим толщину бруска H , начальную длину его через Lо , радиус изгиба по нейтральной линии через R (рис. 60, а). Длина бруска по нейтральной линии при изгибе будет оставаться неизменной и равна Lо = p R ( j /180) , (84) где p — число пи (3, 14…), j
— угол загиба в градусах.
Наружный растянутый слой получит удлинение D L (дельта L) . Общая длина растянутой части бруска определится из выражения Lo + D L = p (R + H/2) j /180 (85)
Вычитая из этого уравнения предыдущее, получим абсолютное удлинение
D L = p (H/2)( j /180).
(86)
Относительное удлинение Ер будет равно D L/Lo = H/2R , т.е. относительное удлинение при изгибе D Ll/Lо зависит от отношения толщины бруска к радиусу изгиба; оно тем больше, чем толще брусок H и чем меньше радиус изгиба R . Подобное отношение для величины относительного сжатия при изгибе можно получить аналогичным путем.
Предположим, что вокруг шаблона R» изогнут брусок с начальной длиной Lo и при этом достигнуты максимальные деформации сжатия и растяжения. Обозначив через Е сж величину допустимой деформации сжатия древесины вдоль волокон, а через Е раст величину допустимой деформации растяжения вдоль волокон, можем написать соотношение для растянутой стороны
L = Lo(1 + Ераст)= p (R» + H) j /180 (87)
Отсюда R» + H = / p ( j /180) .
Для сжатой (вогнутой) стороны будет L
2 = Lo (1 — Ecж) =
p R» (j
/180)
или R» = / p ( j /180 ).
(88)
Вычитая из первого выражения второе, получим
H = }
Продолжая свои приключения в деревообработке, вы можете столкнуться с более сложными задачами. Это может пробудить ваш творческий потенциал и поставить задачу использования новых методов для создания вечных вещей. В более сложных проектах вам, возможно, придется согнуть древесину.
Как согнуть дерево водой? В любом случае (замачивание в воде или использование паровой камеры) выберите подходящую древесину толщиной примерно 20 мм, проверьте уровень влажности (в идеале 20-30%) и найдите форму, в которую можно закрепить деталь. Согните древесину в направлении волокон, как только она будет пропитана/пропарена, и дайте ей высохнуть.
Конечно, при использовании любого из этих двух основных методов вам необходимо убедиться, что вы принимаете надлежащие меры предосторожности при уходе за древесиной.
Поскольку сделать это в первый раз, когда вы сгибаете древесину, может быть немного сложно, вам нужно быть осторожным, чтобы не сломать волокна дерева, сгибая его водой. Рассмотрим подробнее, как согнуть древесину водой, используя вариант замачивания древесины или с помощью парового ящика.
На наших онлайн-семинарах Cucamonga Woodworking мы обсуждаем гибку и пропаривание древесины примерно на 5-й минуте этого видео. Вы также можете ознакомиться с другими нашими прошлыми семинарами на Youtube здесь (ссылка на Cucamonga Woodworking)
Один из двух наиболее распространенных способов гибки древесины с помощью воды включает в себя замачивание древесины, а затем ее сгибание в желаемую форму.
Чтобы согнуть древесину водой путем замачивания древесины, выполните следующие действия:
В частности, вам следует искать не слишком толстую и не слишком тонкую древесину, так как ее трудно согнуть или легче сломать. Идеальная толщина составляет примерно 20 мм.
Затем вам следует сосредоточиться на поиске куска дерева с прямыми волокнами, поскольку древесина с поперечными волокнами с большей вероятностью треснет или сломается в процессе гибки. Давление изгиба должно идти вместе с текстурой дерева, а не против нее.
Идеальные сорта древесины для гибки включают белый дуб, твердый дуб, вяз, бук, каркас и ясень. Все они хорошо гнутся. Грецкий орех может умеренно сгибаться, но он склонен к обесцвечиванию в точках наибольшего давления изгиба.
В любом случае уровень влажности не должен превышать 70% в процессе замачивания. Тем не менее, вы также не можете использовать обожженную древесину или древесину с уровнем влажности менее 10%, когда вы начинаете гнуть древесину, так как эти породы дерева непригодны для гибки и склонны к поломке.
Для проверки уровня влажности можно использовать влагомер древесины. Просто не помещайте его полностью под воду, как только вы начнете процесс замачивания, так как это устройство не предназначено для замачивания.
В идеале это должен быть плоский кусок, который не повлияет на древесину, пока она находится в воде.Вы можете использовать различные материалы для этого типа контейнера – он просто должен удерживать воду, которая будет впитываться деревом, которое вы пытаетесь согнуть. Таким образом, он должен быть достаточно большим, чтобы можно было легко перемещать деревянную деталь при работе с деревом, и он должен быть водостойким.
Лучше всего замачивать древесину в горячей воде, а не в холодной.
Горячая вода увеличит давление и поможет смягчить древесину. Это позволит хорошо подготовить древесину, когда она закончит замачивание и будет готова к гибке.
Один из способов заключается в том, чтобы найти шину большого размера и положить на ее поверхность кусок листового металла. Или, если вы хотите менее угловой изгиб, вы можете создать форму формы по-другому и по-прежнему использовать тонкий плоский кусок листового металла в качестве барьера (например, противня) между деревом и формой. Это поможет сохранить древесные волокна и позволит им плавно гнуться.
После того, как вы полностью пропитаете свой кусок дерева, пришло время прикрепить его к форме и начать процесс гибки. Вы можете сделать это различными способами в зависимости от типа формы, которую вы используете для гибки дерева.Несколько методов включают в себя зажим древесины с помощью болтовых зажимов, использование приобретенных в магазине зажимов без форм или поиск чего-то, что надежно прикрепит кусок дерева к обоим концам формы во время процесса гибки.
Не применяйте прямой нагрев над открытым пламенем для сушки древесины, так как это может создать очевидную опасность разрушения древесины. При необходимости вы можете использовать вентилятор с подогревом или фен, но постарайтесь позволить природе идти своим чередом, позволяя дереву высохнуть.
Максимум не более нескольких дней.
Когда он полностью высохнет, вы можете снять зажимы и приступить к созданию своего шедевра из этого красиво изогнутого куска дерева. Не работайте с древесиной, пока она полностью не высохнет, так как это может повредить древесину или привести к сырости в начале вашего проекта.
Другой метод гибки дерева с помощью воды — использовать паровую камеру. Это еще один безопасный способ, позволяющий увлажнить древесину перед началом процесса гибки. Чтобы согнуть древесину с помощью воды с помощью паровой коробки, обязательно выполните следующие действия:
Смотрите приведенные выше указания для этого шага.При сборке паровой камеры необходимо предусмотреть место для подачи пара, а также небольшое отверстие, через которое будет сбрасываться часть давления. Это позволит пропаривать древесину, не деформируя ее внутри самой паровой камеры.
Помните, что пропаривание древесины может занять до 48 часов. Однако общие оценки включают пропаривание древесины в течение одного часа на каждые 2,5 см пропариваемой древесины. Обычно это не занимает больше суток.
Тем не менее, пар должен достигать температуры 212 градусов по Фаренгейту или 100 градусов по Цельсию, чтобы работать лучше. Добавляемый пар не только впитается в древесину, но и смягчит древесину за счет создаваемого давления. Это подготовит древесину к стадии гибки.
Наконец, следите за уровнем влажности древесины и приступайте к созданию своего прекрасного шедевра, как только она высохнет. Для получения конкретных инструкций о том, как дать дереву высохнуть перед работой с ним, см. этот шаг в приведенных выше указаниях.Удачи в работе с деревом!
Природа ненавидит прямые линии, и, работая по дереву, мы тратим огромное количество времени и усилий на то, чтобы сделать все ровно. Но кривые могут и должны быть большой частью вашей работы по дереву. Существует несколько методов придания дереву кривых, и в следующих нескольких постах блога мы рассмотрим эти методы. Мы рассмотрим простой силовой изгиб, изгиб с пропилом, ламинирование и изгиб паром.
Самый простой метод — просто вручную согнуть древесину и прикрепить ее к цельному куску, чтобы сохранить форму. Отличным примером является окантовка края изогнутого куска фанеры. Если кривая не слишком тугая, а палка относительно тонкая, это легко.
Само собой разумеется, что чем круче кривая, которую нужно обрезать, тем тоньше должна быть палочка, чтобы соответствовать кривой. Шпон может следовать очень жесткой кривой, в то время как кусок дуба толщиной 3/4 дюйма вообще не может сильно сгибаться.
Как правило, деталь удерживается на изгибе только с помощью клея, так как прокалывание дерева гвоздем или шурупом может сломать его под нагрузкой изгиба. Хорошее эмпирическое правило заключается в том, что если деталь можно сформировать вручную, то хороший клеевой шов должен отлично удерживать ее. Склейте сопрягаемые поверхности и закрепите детали вместе. Чтобы избежать зазоров, начинайте зажимать от центра и работайте наружу или от одного конца к другому. Это позволяет вам устранять пробелы по ходу дела.
Изгиб с прорезями — это процесс вырезания нескольких прорезей в куске материала, которые позволяют ему сгибаться. По сути, делая надрезы на детали, вы делаете ее тоньше, чтобы ее можно было согнуть, следуя кривой. Хотя этот метод не очень прочный, он позволяет легко формировать широкие или высокие детали.
Почти любая пила может использоваться для пропила. Здесь я использовал настольную пилу, но для очень длинных деталей идеально подходит радиальная пила. Циркулярная пила или даже ручная пила также могут справиться с этой задачей. Хитрость заключается в том, чтобы прорезать большую часть материала, чтобы он мог сгибаться, но не настолько, чтобы он стал слишком хрупким. Держите пропилы близко друг к другу и через равные промежутки, чтобы изгиб был гладким и равномерным, без плоских участков. Я даже видел небольшие молдинги, сделанные вручную тонкой пилой, которые использовались в качестве отделки на старинных дверях.
Прорезь позволяет сгибать заготовки любой толщины и особенно полезна для сгибания фанеры. Обратите внимание, как я сделал надрезы только в тех областях, которые должны были быть изогнутыми, оставив плоские области для традиционного присоединения.
Строители лестниц часто используют эту технику для изготовления больших нижних ступеней с закругленными концами на причудливых лестницах.
