Фанера – слоистый пиломатериал, который состоит из нескольких слоев лущеного шпона. Сам по себе фанерный лист является гигроскопичным, поэтому его обрабатывают специальными гидрозащитными составами, благодаря которым увеличивается период службы фанеры. Существенно улучшить технические характеристики шпоновой деревянной плиты позволяет ламинация, о которой и пойдет речь в этой статье.
Ламинированные поверхности, созданные на основе специальных пленок, существенно уменьшают гигроскопичность фанеры, обеспечивают устойчивость к истиранию и развитию плесени. Нередко используется для:
Множество защитных пленок, пригодных для ламинирования, изготавливаются с декоративными рисунками, что позволяет улучшать не только технические, но и эстетические качества фанеры.
На фото представлено несколько видов таких изделий.
На рынке стройматериалов есть множество видов уже готовых ламинированных листов, изготовленных из лущеного шпона, но иногда необходимость в дополнительной гидроизоляции возникает уже после приобретения стройматериала. Как поступить в такой ситуации? В принципе, заламинировать фанеру можно и в домашних условиях, хотя, по мнению некоторых специалистов, такая процедура может навредить здоровью. Почему?
Большинство пленок, подходящих для ламинирования деревянных изделий, изготавливают с применением формальдегидов, испарения которых вредят здоровью. А при ламинированнии фанеры своими руками на одном из этапов работ пленку необходимо разогревать, чтобы она хорошенько приклеилась к поверхности. Именно поэтому в процессе работы следует пользоваться респиратором и совершать процедуру в хорошо проветриваемом помещении.
Пленки, которые подходят для обработки пиломатериалов, содержат в своем составе ПВХ-компоненты, фенол или меламин.
Если вы хотите заламинировать шпоновый материал в домашних условиях, стоит ознакомиться с особенностями каждого, ведь они влияют на качество гидроизоляции и технические характеристики самой фанеры.
Чтобы самостоятельно заламинировать фанерный лист, потребуются такие инструменты:
Прежде чем приклеить защитный слой к фанере, его следует хорошенько разогреть с помощью фена, однако с температурой нельзя перестараться, иначе на поверхности образуются пузыри.
Более подробно процесс ламинирования продемонстрирован на видео, где специалисты рассказывают и показывают, как можно нанести защитную пленку на покрытие.
Чтобы заламинировать фанеру своими руками, потребуются сноровка или дополнительная «пара рук». Если вы не имели дела с подобной процедурой, желательно, чтобы вам кто-то ассистировал. Так вам удастся избежать многих ошибок и предотвратить возникновение под защитным слоем воздушных пузырьков.
Производство мебельной продукции – это весьма прибыльный бизнес, который занимает второе место после строительной отрасли. Однако этот сегмент на данный момент очень занят, поэтому новичку потребуется много сил, чтобы эффективно войти на рынок.
Если встает вопрос о том, как начинают бизнес, стоит сказать, что многие предприниматели отказываются верить, что намного выгоднее оказывается производить сырье для мебельной промышленности, чем готовую продукцию.
На данный момент ламинированное ДСП (ЛДСП) представляет собой весьма популярный материал, который активно применяется не только для изготовления мебели, но и для различных внутренних работ по отделке.
Конечно, ЛДСП по ряду параметров уступает древесине, но легкость в обработке и дешевизна – это основные его преимущества, поэтому данный материал с каждым годом пользуется все большим спросом.
Если вы решили организовать производство ЛДСП, то должны знать еще об одном преимуществе такого решения: на данный момент у вас будет незначительное количество конкурентов на рынке. Результатом этого можно назвать прорисовывание крупного рынка сбыта, так как почти все мебельные фабрики готовы закупать материалы для производства своих изделий.
Даже ребенок понимает, что для изготовления чего-либо требуется специализированное оборудование. В данном случае оно тоже нужно. Производство ЛДСП невозможно организовать без следующих инструментов:
С ее помощью изготавливается ламинированная бумага.Итак, необходимо не только основное оборудование для ламинирования ДСП, но и сопровождающее. В первую очередь можно говорить о приборе, предназначенном для приготовления клеевой основы, которая далее разливается по формам и прессуется в плиты.
ДСП, или древесно-стружечная плита, представляет собой достаточно востребованный строительный материал, а также основу ЛДСП, используемого для производства мебели. ДСП активно применяется в таких сферах:
Такое производство вполне можно назвать перерабатывающим, так как в качестве основного сырья для изготовления таких плит служат отходы от древесных предприятий.
Древесно-стружечные плиты могут изготавливаться одним из двух способов – периодическим и непрерывным. Периодический способ предполагает использование этажных процессов периодического давления, а непрерывный – экструкционные процессы.
Производственный процесс в данном случае моно разделить на ряд основных этапов:
Организовать производство можно в складском помещении, где вы сможете установить не только линию по изготовлению ДСП, а в последующем и ЛДСП, но и стенды, на которых будет храниться готовая продукция.
Если рассматривать вариант производства, когда на вашем предприятии осуществляются все операции, начиная с заготовки самого сырья, то потребуется целый ряд приборов и станков.
Подготовка сырья подразумевает наличие таких приспособлений:
Процесс производства материала подразумевает вовлечение такого оборудования:
Для реализации завершающего этапа вам понадобятся:
Изготовление ЛДСП потребует вовлечение в процесс пресса, который наносит двустороннюю ламинацию. Возможно, вам потребуются аппараты для транспортировки, к примеру, ленточные или роликовые.
Изначально производство и ламинирование плит ДСП представляло собой весьма трудоемкий процесс, который требовал колоссальных энергозатрат. Почти 30 лет назад были освоены совершенно новые типы смол, с помощью которых удалось начать применение новых процессов для ламинирования плит.
В ходе производства очень важно максимально равномерно распределять нагрузку, что позволяет существенно повышать качество плиты. Изделие, изготовленное таким способом, может выдерживать большое количество деформаций и нагрузок, что очень важно.
Варианты того, как правильно ламинировать бумагу, разрабатывались долги годы, но теперь решение найдено, и оно весьма эффективное. Бумага изготавливается в пропиточных машинах, где проводится ее обработка смолой, что позволяет получить из нее декоративную пленку, под прессом становящуюся пластикоподобной.
ДСП — один из самых бюджетных материалов, от которого до сих пор не отказываются при изготовлении мебели. В целом, при грамотном конструировании предметы интерьера выглядят достойной имитацией натуральной древесины, вносят свой колорит в общую стилистику. Но обычная ДСП не годится для этой цели. Плита выглядит непрезентабельно. Кроме того, есть риск получения заноз, если неосторожно задеть кромку. Примерно 40 лет назад была разработана технология получения декоративных поверхностей при помощи ламинирования. Рассмотрим, как ламинировать ДСП в домашних условиях подробнее.
ДСП (древесно-стружечная плита) применяется для изготовления предметов мебели классов “средний” и “эконом”.
Если поверхность покрыта декоративно-защитным материалом, то речь идет о ламинированной ДСП (ЛДСП).
Для облицовки ЛДСП применяют:
При производстве ЛДСП в заводских условиях используют конвейерный или короткотактный ленточный пресс. В условиях высокого давления и температуры смола растекается по поверхности и образуется прочное цельное полотно.
Важно! Современное оборудование, которое используется на предприятиях, дает возможность добиться реалистичной имитации текстуры древесины, текстиля, поделочного камня. Выпускается ЛДСП с глянцевой, тисненой поверхностью, а также с 3D-эффектом.
Каширование предполагает приклеивание. На основу наносят клеящее вещество, затем прикладывают полимерную термопластичную пленку или слоисто-бумажный пластик.Важно! Такой материал менее прочен, может вздуваться и деформироваться. Что касается ламинированной плиты, то она представляет собой единое неразделимое целое.
Важно! Поверхность не просто красиво выглядит. Она по-настоящему уникальна, так как естественный рисунок дерева при этом сохраняется. Шпон достаточно требователен в уходе. Его можно окрашивать, покрывать лаком, пропиткой или воском. Если покрытие отклеивается, специалисты рекомендуют воспользоваться универсальным или столярным клеевым составом.
Важно! Материал получается прочный, жесткий, идентичный деревянному шпону на ощупь.
Ламинирование, таким образом, — это технология “приваривания” декорированной бумаги к основе при помощи синтетических расплавленных смол. Полученная поверхность устойчива к воздействию высоких температур, влаге и механическим воздействиям.
Конечно, в точности воспроизвести заводской процесс ламинирования ДСП своими руками невозможно. Хотя бы потому, что у вас нет ни профессиональных навыков, ни специализированного оборудования. Кроме того, составы, применяемые при ламинировании промышленным способом, содержат токсические вещества.
Оптимальным вариантом является каширование:
Это — плотное полотно из синтетического материала с нанесенным на обратную сторону клеящим составом.Важно! Достаточно снять слой защитной бумаги и приклеить пленку к поверхности. Пузырьки воздуха можно убрать шпателем из пластика или мягкой тканью.
Важно! Из приведенных двух вариантов второй надежнее. Как показывает практика, самоклейку приходится периодически подклеивать или приобретать новую. Экономия получается достаточно сомнительная. Наилучший вариант — приобретать ДСП с промышленным ламинированием.
Эта часть статьи посвящена упрямцам, которые все привыкли делать самостоятельно.
Итак, порядок оклеивания плиты ДСП синтетической пленкой следующий:
Важно! Сантиметровая сетка на обратной стороне пленки делает раскрой более удобным.
Важно! Чтобы пленка легла ровнее, нужно разглаживать ее чистой сухой тканью от центра к краям. Если поддувать пленку обычным феном для укладки волос (в этом случае вам понадобится помощник), она будет ложиться ровнее.
Пленка, которая применяется при ламинировании ДСП своими руками, разделяется на такие категории:
Придает материалу дополнительную устойчивость к влаге и механическим воздействиям. В состав меламиновой пленки входит формальдегидная смола, которая представляет опасность для здоровья.Ламинированная ДСП
Ламинированная древесно-стружечная плита (ЛДСП) является одним из самых популярных материалов для изготовления мебели и стеновых панелей. Технология производства и себестоимость материала невысоки, а разнообразие расцветок и фактуры велико. Это и обусловило её популярность и широту применения.
История изобретения
Ламинированная ДСП была изобретена во второй половине девятнадцатого века, в далёком 1887 году.
Автором новинки считается американский предприниматель Эрнст Хаббард. Он первым догадался смешать отходы деревообрабатывающего производства – стружки и опилки – с казеиновым клеем и отформовать полученную смесь в геометрически безупречные плиты. Первые ДСП были ламинированы шпоном дерева дорогих поделочных пород, и оказались доступными далеко не каждому потребителю. Первыми покупателями изделий из ламинированной ДСП были весьма состоятельные люди.
Но постепенно технология её производства становилась совершенней и дешевле. В 1926 году немец Фройденберг рассчитал оптимальное соотношение между составными частями ДСП – связующим материалом с одной стороны и стружками и опилками – с другой. Согласно этим расчетам, связующего материала должно быть от 3 до 10 процентов – в зависимости от класса ДСП. Позже эти расчеты были откорректированы и уточнены. По современной технологии связующим материалам отводится 6-8 процентов объёма ДСП.
Технология производства: изготовление ДСП
Главный материал для наполнения древесно-стружечных плит – стружка и опилки – берётся не только из отходов деревообрабатывающего производства, но и производится из низкосортной древесины на специальных рубильных станках, измельчающих крупные куски дерева на стружку толщиной 0,2 – 0,5 мм и длиной не более 40 мм.
Причём в наружные слои плит укладывается стружка наименьших размеров. Частицы, предназначенные для наружного слоя, подвергаются дополнительному размельчению в дробилках (уменьшение ширины) и мельницах (уменьшение толщины). Эта операция особенно важна при производстве ламинированной ДСП, так как при её производстве к качеству поверхности предъявляются повышенные требования.
Заготовленная сырая стружка по системе механических или пневматических транспортёров поступает в бункера-хранилища. Оттуда по мере необходимости подаётся в сушилки. Просушивание стружки для разных слоёв ДСП осуществляется в разных сушилках: для внешнего слоя на выходе достаточно содержание влаги в 4-6 процентов, а вот для внутреннего требования более жёсткие – 2-4 процента. Сушилки для стружки обычно бывают конвективными барабанного типа. После просушивания стружка просеивается на сите для отделения более мелких фракций, предназначенных для наружного слоя.
Затем стружка поступает в смеситель – агрегат для обволакивания частиц сырья связующим составом.
Процент связующего для внутреннего и внешнего слоя неодинаков. Для внутреннего он составляет около 60 процентов, для внешнего – 53-55. Это одна из наиболее сложных операций при изготовлении ДСП, так как при недостатке связующего стружка плохо склеивается, а при избытке происходит перерасход материала и, как следствие, плиты получается более низкого качества.
В последнее время всё большее распространение получают смесители так называемого «факельного» типа, которые производят более качественный продукт. В таких смесителях связующий состав распыляется с помощью форсунок и направляется на взвешенные с помощью пневматики в воздухе стружку и опилки. При перемешивании связующее вещество равномерно оседает на поверхности древесных частиц. Такие смесители – техника довольно тонкая и нуждается в точной настройке, чтобы соотношение между связующим составом, стружкой и отвердителем было оптимальным. Затем полученная смесь с помощью механических приспособлений удаляется в формующие машины.
В современном производстве ДСП существует два способа формовки: на ленточном конвейере и на металлических поддонах.
Смесь из стружки и связующего равномерным слоем наносится на поддон или транспортёр, в зависимости от типа агрегат. Причём в наружные слои формующая машина насыпает более мелкую стружку. У каждого способа производства свои нюансы. Плита, полученная при поддонном способе формовки, получается с несколько большими допусками по толщине, но такой способ более прост и надёжен. Ленточный способ обеспечивает более точную геометрию конечного продукта и некоторую экономию энергии. Но он нуждается в скрупулёзной настройке оборудования.
Прессование ДСП осуществляется в два этапа. На первом (подпрессовка) происходит уменьшение толщины пакета из древесно-клеевой смеси: при поддонном формовании – в 2,5-4 раза, при ленточном – ещё больше. Давление при поддонном формовании составляет до 1,5 мПа, при бесподдонном – 3-4мПа. После подпрессовки плита поступает в гидравлический пресс, где при высокой температуре (180 градусов) ДСП подвергается прессованию усилием в 2,5-3,5 мПа. Продолжительность приложения усилия – 20-22 секунды на один миллиметр толщины плиты.
После выхода из гидравлического пресса горячая плита обрезается по размеру и отправляется в камеру для охлаждения, где выдерживается примерно в течение пяти дней. Затем поступает на склад, откуда отгружается потребителю.
Ламинирование и каширование ДСП
Покрытие ДСП плёнкой для придания им фактуры, имитирующей шпон дерева поделочных пород, осуществляется двумя способами: ламинированием и кашированием. При ламинировании декоративная плёнка воздействием высокой температуры (до 210 градусов) и давления до 28 мПа буквально врастает, впрессовывается в плиту. При кашировании же условия более щадящие. На ДСП наносится слой клея, и затем при температуре в 150 градусов и давлении до 7 мПа происходит прочное приклеивание плёнки к основе. В зависимости от качества покрытия ЛДСП подразделяется на плиты 1 сорта (без дефектов или с незначительными дефектами, не влияющими на внешний вид изделия), 2 сорта – плиты имеют видимые дефекты, но могут использоваться по назначению, и бессортица (плиты имеют значительные дефекты, но могут использоваться в строительстве).
Для облицовки древесно-стружечной плиты используются специальные меламиновые плёнки на бумажной основе, пропитанные синтетическими смолами. Разнообразие расцветок и фактур таких пленок необычайно высоки, и имеют высокий дизайнерский потенциал. Это и обусловило широкое применение ламинированного ДСП в мебельной и строительной промышленности.
Использование ЛДСП
Производство мебели – это область, в которой применяется львиная доля ламинированных ДСП. Это и понятно: фиксированные размеры с определённой толщиной, высокий дизайнерский потенциал поверхности, лёгкость обработки, демократичная цена – данные факторы и определили популярность материала.
Стандартный размер плиты – 2500 на 1830 мм. Отечественная промышленность выпускает ЛДСП толщиной 10, 16, 18, 22 и 25 мм. Большая часть фабрик по выпуску плит сосредоточена вблизи крупных городов, где есть мебельное производство. Наша фирма занимается поставкой потребителю качественной ЛДСП по невысоким ценам.
У нас вы можете дешево приобрести ЛДСП со склада в Москве и ближнем Подмосковье. Кроме этого, Вы можете купить ЛДСП в Москве как для производства мебели, так и для выпуска отделочных панелей. Большое разнообразие декора и разные типы тиснения ДСП позволят даже самому требовательному потребителю выбрать себе изделие по душе.
Продажа нашей фирмой ЛДСП в Москве производится для изготовления мебели: офисной, кухонной и даже детской. Вопреки распространённому заблуждению, современные виды ЛДСП практически не выделяют формальдегидов и разрешены для производства детской мебели. Кроме этого, наш представитель окажет помощь в выборе ЛДСП и для иных целей: для оформления интерьеров супермаркетов, магазинов, кинотеатров, выставочных павильонов и других публичных помещений. Купить ламинировано ДСП со скидкой можно купить у нас со склада в Москве.
ЛДСП нашла широкое применение и в производстве межкомнатных дверей, перегородок и стеновых панелей. Этот материал снижает уровень шума в помещении, и отвечает нормам противопожарной безопасности, так как горит значительно хуже, чем обычное дерево.
Столешницы из водостойких сортов ЛДСП прекрасно заменяют столешницы из других более дорогих материалов – дерева, декоративного пластика или природного камня.
Ламинированое ДСП купить просто.
Продажа ламинированного ДСП .
Цены предоставлены в разделе .
Всем известна поговорка: «только у нас в России мебель делают из опилок, а заборы из чистого дерева». Хотя в действительности вопрос о том что лучше — дерево или плиты типа МДФ и ДСП можно отнести к разряду
«ответ соответствует ситуации». Если вы сделаете забор из ДСП, то под воздействием дождей и солнца ваш забор рассыплется грудой опилок уже через полгода. А если вы решите сделать мебель и
выберите в качестве материала древесину, то конечно, это будет неплохая мебель. Но во-первых: чтобы обработать древесину должным образом, нужны определённые навыки и немало времени; во-вторых:
всегда есть риск что доски поведёт или они треснут; и в-третьих: вес изделия будет достаточно высоким.
Кроме того такая мебель может кусаться по стоимости.
Все эти минусы отсутствуют у ДСП, точнее ламинированного ДСП (те же опилки, только покрытые декоративной плёнкой имитирующей текстуру дерева или других материалов (например мрамора)). Плёнка, которой покрывают ДСП для декорирования называется меламиновой. По сути — это бумага, но пропитанная меламином — веществом которое практически не растворяется ни в воде, ни в большинстве растворителей. Это делает бумагу очень прочной, а ламинированное ДСП устойчивым к царапинам, ударам и высоким температурам. Конечно всё это в бытовом использовании — удара молотком или открытого огня меламиновое покрытие не выдержит. Если же ламинированию подвергается влагостойкая ДСП , то получается универсальный материал, который можно применять для мебели ванных комнат и кухонь.
Если спросить у дилетанта как облицовывают ДСП плёнкой, то он, скорее всего, ответит что то вроде — «Приклеивают…». Но этот процесс гораздо технологичнее и интереснее.
Для ламинирования ДСП используют горячий пресс. Грубо говоря, это две стальные плиты, расположенные горизонтально друг над другом. Верхняя закреплена стационарно, и по ней посредством насоса циркулирует раскалённое масло.
Снизу к этой плите крепится матрица из особого сплава. На матрицу нанесён рельефный рисунок, который и выдавливает на ламинате ту самую текстуру «апельсиновая корка», «текстура дерева» и т. п.
Между плитой и матрицей проложен, так называемый «ковёр» — сплетённый из проволоки с термостойкой изоляцией материал. Он служит для равномерной передачи тепла от плиты к матрице. Нижняя плита лежит на поршнях нескольких
масляных цилиндров и покрыта гладким материалом во избежание появления царапин на ламинате. Листы ДСП подаются по рейкам с роликами на нижнюю плиту. Сверху на лист ДСП ложится лист меламиновой текстурированной бумаги,
пропитанной смолой. Затем насосы нагнетают в цилиндры под нижней плитой масло, и плита поднимаясь прижимает ДСП с листом меламиновой плёнки к разогретой матрице верхней плиты.
Пресс развивает давление в несколько тонн,
а матрица разогрета до температуры около 50-55°С. Под воздействием температуры смола, которой пропитана плёнка, расплавляется и частично впитывается в поверхность ДСП. Давление закрепляет результат и, кроме того, матрица
выдавливает на поверхности ЛДСП рельефный рисунок.
ДСП с плёнкой сдавливаются прессом всего несколько секунд, после чего нижняя плита опускается и процедура, обычно, повторяется теперь уже с другой стороны ДСП. В производственных масштабах стопка ДСП в несколько десятков листов подается по одному на пресс, ламинируется с одной стороны и складывается в новую стопку уже по другую сторону пресса. Затем листы по одному переворачиваются, подаются на пресс для ламинирования с обратной стороны, и уже готовый ламинат складируется туда, где ещё недавно лежали листы обычного шлифованного ДСП.
Напоследок хочется сказать, что таким образом производят не только ЛДСП, но и
Кухонные столешницы, обшитые пластиком, занимают лидирующие места по распространенности.
Материал сравнительно недорогой, прочный и доступный. Производственные технологии совершенствуются год от года: у потребителей есть масса новых возможностей создать в квартире бюджетный и стильный дизайн.
Новая разновидность, популярная в домах и квартирах, – ламинированные столешницы. Интересный, необычный и красивый вариант.
Содержание
Кухонные столешницы в современной квартире выполняют не только хозяйственную, но и декоративную функцию. К этому элементу интерьера всегда предъявляются повышенные требования.
Прочность, неприхотливость и при этом эффектный внешний вид – каждой хозяйке хочется добиться этого непростого сочетания.
Стол должен быть максимально полезным, красивым и недорогим. Все эти качества есть у столешницы из ламината.
Промышленность выпускает огромный выбор расцветок и стилизаций под натуральные материалы. Высокотехнологичный и безопасный пластик прочен, некапризен и практичен. Под любой интерьер можно подобрать гармоничное сочетание.
К плюсам столешницы из ламината относятся:
Минусы ламината:
Эконом-вариант ламинированного покрытия имеет толщину 0,4-0,5 мм. Более качественные и дорогие разновидности – 0,7-0,8 мм. Толщина плиты-основания также бывает разной.
Производители выпускают ДСП толщиной 3,8 см – эта цифра считается стандартом. Иногда встречаются тонкие плиты с показателем 2,8 см. На заказ возможно изготовление массивного ДСП от 4 см до 8 см. Такая плита повышенной прочности будет служить дольше, но и массивность гарнитура существенно увеличится.
Дополнение. На ламинированной столешнице должен быть каплесборник. Это специальная канавка, сделанная на выступающей части стола. В случае крупных протечек в ней скапливается вода. Канавка – это ограничитель, который не позволит влаге вступить в контакт с ДСП.
Стандартная глубина столешницы 60 см.
Дизайнерских решений для столешницы из ламината так много, что найти вариант можно на любой вкус. Покрытие выпускается глянцевое и матовое. Первый вариант выглядит эффектнее, а второй более практичный. Рельеф куда лучше имитирует натуральный материал, но в уходе гораздо сложнее гладкого ламината. И конечно, важна традиционная памятка о практичности светлых оттенков и капризности темных.
Расцветок ламината существует множество. Этим и хорош материал: при невысокой стоимости возможна стилизация всех натуральных материалов. Любители кухни в классическом стиле могут оформить стол расцветкой под любой сорт древесины.
Наибольшей популярностью пользуются столешницы, обшитые ламинатом “под натуральный камень“. Такой стол впишется в любой интерьер, особенно в стиле минимализм. Любителям урбанистического хай-тека производители предлагают металлизированный ламинат. Печать рисунка или узоров также возможна на поверхности из пластика.
Смотрите это видео на YouTube
Производство ламината – это высокотехнологичный процесс, для которого требуется самое современное оборудование. Промышленность выпускает несколько видов ламината – это наиболее востребованный материал в современном строительстве.
Рассмотрим три разновидности, которые производители используют для облицовки кухонных столешниц.
Композитный материал, изготовленный путем горячего прессования древесной стружки, смешанной со связующим веществом неминерального происхождения (формальдегидной смолой). Толщина плит стандартная – 26 и 38 мм, реже 50 мм. Чтобы избежать вредного воздействия формальдегидных смол, рекомендуется выбирать класс эмиссии Е1.
Древесно-волокнистая плита (Medium Density Fibreboard, MDF) изготавливается методом сухого прессования мелкой древесной стружки при высоком давлении и температуре. В качестве связующего композита используют карбамидные смолы и меламин. Технология позволяет снизить эмиссию формальдегида.
МДФ по безопасности приравнивается к натуральной древесине. Такая плита плотнее, чем ДСП-основа, потому как изготавливается по более совершенной технологии. В процессе производства материалу придают специальные свойства – водо-, огне-, биостойкость.
Композитный листовой материал. Состоит из слоев бумаги, которые пропитывают термореактивными смолами и спрессовывают под давлением. Наружный декоративный слой пропитывают смолами на основе меламина, внутренние — на основе фенола.
Пластик обладает высокой устойчивостью к механическим повреждениям, влажности, сменам температур. Отличается долговечностью, имеет высокие санитарно-гигиенические показатели и рекомендуется специалистами как наиболее безопасный и надежный материал для производства столешниц.
Плиты основы под высоким давлением методом постформинга соединяют с тонким, но прочным пластиком. Края загибают за кромку, и получается ровная, гладкая и устойчивая к повреждениям поверхность.
Пластик, который наносят на древесную или бумажную основу, бывает двух видов. Он состоит из нескольких слоев крафтовой бумаги, спрессованных под высоким давлением и пропитанных скрепляющими смолами.
Первая разновидность носит название Continuous Pressed Laminates (CPL).
Материал проходит обработку под более низким давлением, и потому ниже качеством. Вторая разновидность называется High Pressure Laminate (HPL). Производится по усовершенствованной методике, под высоким давлением. Он более прочный и устойчивый к повреждениям.
Важно! Срок эксплуатации ламинированной столешницы зависит не только от материала, но и качества монтажа. Аккуратный уход и бережное отношение дольше сохранят красивый внешний вид кухонного стола.
Производители выпускают ламинированные плиты для столешниц в двух вариантах. Первый – плиты стандартного размера. Второй вариант более дорогой. Это плиты, изготовленные на заказ под индивидуальные размеры, которые требуются заказчику.
Смотрите это видео на YouTube
Монтаж столешницы из ламината вполне возможен в домашних условиях.
Если поставлена задача полного самостоятельного монтажа, то первым этапом будет ламинирование деревянной основы. Под основу идет лист ДСП, либо (что предпочтительней) МДФ.
Преимущество ДСП в том, что это менее дорогой материал, а МДФ выигрывает благодаря более высокому качеству. Его текстура плотнее, а поверхность шероховатая и лучше скрепляет детали, посаженные на клей.
Важно! Слой ламината защищает плиту от воздействия влаги, но надежнее выбрать ДСП с повышенной влагостойкостью с маркировкой «В». Герметизация кромки такой рабочей поверхности производится из ленты ПВХ.
На подготовительном этапе ламинирования столешницы требуется определиться с размерами, формой и дизайном изделия. Она должна точно вписываться в габариты кухни и хорошо сочетаться с общей обстановкой.
Самая большая сложность самостоятельного монтажа столешницы из ламината – в ее аккуратном распиле. Чтобы избежать сколов и трещин, рекомендуется использовать малярный скотч.
Он крепится по линии распила. Все неровности удаляются напильником.
Необходимые материалы:
Необходимые инструменты:
Порядок работ:
Второй этап самостоятельного монтажа – крепление ламинированной плиты на основу. Он потребуется, если вырезанная и склеенная столешница планировалась к монтажу на нижние кухонные шкафы. Порядок работ такой:
Опытным мастерам, которым приходилось работать с реставрацией старой мебели, можно взяться за более сложные варианты. Дизайнерский стол, оклеенный кусочками ламината, украсит любой дом.
Старый некрасивый стол и кусочки ламината, оставшиеся после ремонта, в умелых руках превращаются в настоящее произведение искусства. К тому же такое изделие не требует серьезных финансовых затрат.
Современная кухня оснащена многочисленными бытовыми приборами, шкафчиками и полочками. А центром этой локальной вселенной всегда остается кухонный стол.
На столешницу приходится самая интенсивная рабочая нагрузка, поэтому современные требования к этому элементу гарнитура весьма высокие. Текстура и расцветка ламинированной поверхности отлично справляются со всеми задачами, возложенными на столешницу. Это современное, стильное и недорогое решение для любого интерьера.
Смотрите это видео на YouTube
ДСП – один из самых бюджетных материалов, от которого до сих пор не отказываются в производстве мебели.
В целом при грамотном оформлении предметы интерьера выглядят достойной имитацией натурального дерева, вносят свой вклад в общий стиль. А вот обычное ДСП для этой цели не подходит. Печь выглядит непрезентабельно. Кроме того, есть риск расколоться, если вы ненароком коснетесь края. Около 40 лет назад была разработана технология получения декоративных поверхностей с помощью ламинирования. Рассмотрим, как ламинировать ДСП своими руками в домашних условиях более подробно.
к оглавлению ↑
ДСП (ДСП) применяется для изготовления предметов мебели классов «средний» и «эконом». Если поверхность покрыта декоративно-защитным материалом, то речь идет о ЛДСП (ДСП).
Для облицовки ДСП применяют:
При изготовлении ДСП на заводе используйте конвейерную ленту или короткотактный ленточный пресс.
В условиях высокого давления и температуры смола растекается по поверхности и образуется прочное цельное полотно.
Важно! Современное оборудование, используемое на предприятиях, позволяет добиться реалистичной имитации фактуры дерева, текстиля, поделочного камня. ДСП выпускается с глянцевой, рельефной поверхностью, а также с 3D-эффектом.
Важно! Такой материал менее прочен, может вздуваться и деформироваться. Что касается ламинированной доски, то это единое неделимое целое.
Шпон – это тончайший слой благородной древесины. Толщина шпона от 2 мм. Приклеивание к поверхности шпона осуществляется с помощью клеевых составов: одно- или двухкомпонентных.Важно! Поверхность не просто выглядит красиво. Он поистине уникален, так как сохранен природный рисунок дерева. Шпон довольно требователен в уходе. Его можно красить, покрывать лаком, пропитывать или натирать воском. Если покрытие отслаивается, специалисты рекомендуют использовать универсальный или столярный клей.
Важно! Материал прочный, жесткий, на ощупь идентичен деревянному шпону.
Таким образом, ламинирование – это технология «приваривания» декорированной бумаги к основе с помощью расплавленных синтетических смол.
Полученная поверхность устойчива к высоким температурам, влаге и механическим воздействиям.
к оглавлению ↑
Конечно, точно воспроизвести заводской процесс ламинирования ДСП своими руками невозможно. Хотя бы потому, что у вас нет ни профессиональных навыков, ни специализированного оборудования. Кроме того, составы, используемые при промышленном ламинировании, содержат токсичные вещества.
Оптимальный вариант — ламинация:
Важно! Достаточно снять слой защитной бумаги и наклеить пленку на поверхность. Пузырьки воздуха можно удалить шпателем из пластмассы или мягкой тканью.
Затем пленка аккуратно приклеивается. Для лучшей адгезии его прокатывают валиком или придавливают прессом.Важно! Из двух вышеперечисленных вариантов второй более надежен. Как показывает практика, самоклейку приходится периодически подклеивать или приобретать новую. Экономия весьма сомнительная. Оптимальный вариант – приобрести ДСП с промышленной ламинацией.
к оглавлению ↑
Эта часть статьи посвящена упрямым людям, привыкшим все делать самостоятельно. Итак, порядок оклейки плиты ДСП синтетической пленкой следующий:
Важно! Сантиметровая сетка на обратной стороне пленки делает резку более удобной.
Важно! Чтобы пленка была более ровной, нужно разгладить ее чистой сухой тканью от центра к краям. Если обдуть пленку обычным феном (в этом случае понадобится помощник), она ляжет ровнее.
к оглавлению ↑
Пленка, которая используется при ламинировании ДСП своими руками, делится на следующие категории:
Пленка ПВХ отлично подходит для внутренней отделки.к оглавлению ↑
Итак, чтобы ламинировать ДСП в домашних условиях, вам потребуется минимум инструментов и материалов, а также дополнительная пара рук. Пленочное ламинирование мебели достаточно популярно, с его помощью можно ламинировать фасады и столешницы. Таким образом можно получить аккуратно выполненную поверхность без неровностей и пузырьков воздуха.
Задавать вопрос
спросил
Изменено 2 года, 8 месяцев назад
Просмотрено 1к раз
Соединяю кусок ЛДСП с куском фанеры.
Оба 5/8” и 2 x 5’. Одна часть будет лежать поверх другой части.
Вдобавок к целой куче шурупов, вбитых через фанеру в ДСП, думаю, хорошим дополнением будет клей. Но я не уверен, какой клей подойдет.
Из-за того, где я живу (Таиланд), варианты могут быть ограничены, поэтому, возможно, вы можете придумать альтернативу, если идеальных вариантов не существует.
Спасибо за помощь!
Добавлено уточнение: я строю верхнюю часть верстака, где я использую верхнюю ламинированную ДСП, чтобы она соответствовала внешнему виду моего компьютерного стола, и добавляю слой фанеры для прочности. У меня есть поддержка с двух сторон с двумя выдвижными блоками шириной в фут и 3-футовым пролетом скамьи, где нет поддержки. Станок будет использоваться для пайки, дремельных работ и т. д.
Добавлено уточнение: рассматриваемая ДСП ламинирована с двух сторон, поэтому сцепление «дерево к дереву» невозможно.
9
Вам неясны обстоятельства или цель их прикрепления.
Но, чтобы ответить на ваш вопрос, любой тип строительного клея хорошего качества является очень хорошим методом крепления двух панелей такого размера. Вы можете добавить несколько винтов для усиления.
4
Зарегистрируйтесь с помощью Google
Зарегистрироваться через Facebook
Зарегистрируйтесь, используя электронную почту и пароль
Электронная почта
Требуется, но не отображается
Электронная почта
Требуется, но не отображается
Нажимая «Опубликовать свой ответ», вы соглашаетесь с нашими условиями обслуживания, политикой конфиденциальности и политикой использования файлов cookie
.
На фото представлено несколько видов таких изделий.